Una piccola molecola di Dna circolare, indipendente dal Dna principale della cellula, che funziona da vettore per inserire nel batterio che si andrà a coltivare il gene in grado di esprimere il principio il composto desiderato, ad esempio la proteina proNGF, precursore del principio attivo rhNGF.
Il plasmide è inserito in Escherichia coli, uno degli organismi più utilizzati nelle produzioni biotech.
Un clone, ovvero una colonia di cellule identiche utilizzata per generare le banche cellulari, è selezionato ed espanso a partire da questa fase.
Queste cellule, suddivise in alcune centinaia di fiale contenenti batteri geneticamente identici, costituiscono Master Cell Bank (MCB) e Working Cell Bank (WCB), e sono conservate a temperature molto basse per garantire la stabilità del ceppo ricombinante durante l’intero ciclo di vita del prodotto.
Le banche sono conservate in un deposito che ospita gruppi criogenici ad azoto liquido (-173°C) o congelatori (-70°C). Ogni unità criogenica può contenere fino a 30.000 fiale. Essendo il materiale di partenza di ogni produzione biotecnologica, la creazione di una master cell bank richiede esperienza e attenzione al dettaglio oltre strutture e personale dedicato.
Una parte della banca cellulare è conservata al di fuori dello stabilimento per garantire la continuità operativa in caso di calamità naturali.
La fase produttiva inizia con il trasferimento di una quota delle cellule delle banche cellulari nei bioreattori. Questi, spesso chiamati anche fermentatori, sono impianti chiusi, realizzati in acciaio inossidabile, che forniscono un ambiente sterile e controllato per la crescita e l'attività dei microrganismi, garantendo le condizioni ottimali per la crescita della biomassa cellulare.
Questo processo si conclude con la produzione del principio attivo, come ad esempio il fattore di crescita nervoso ricombinante umano (rhNGF).
Purificazione e formulazione
Nella fase di Downstream, il principio attivo viene accuratamente purificato attraverso avanzate tecnologie di separazione (cromatografie e filtrazioni) per garantirne la qualità, la sicurezza e l’efficacia.
L’intero processo produttivo richiede diverse settimane e il contributo di professionisti altamente specializzati, tra cui biotecnologi e tecnici di laboratorio.
A valle della purificazione, il principio attivo subisce le fasi di formulazione, sterilizzazione e riempimento asettico (Fill & Finish), eseguite presso partner esterni selezionati. Successivamente, il prodotto sterile viene restituito a Dompé per le attività finali di etichettatura e confezionamento, prima della sua distribuzione a livello globale.
Trattandosi di prodotti biologici, un aspetto essenziale e complesso del processo di produzione è accertarsi che i principi attivi siano mantenuti a temperature controllate per evitarne il deterioramento.
Nel sito di L’Aquila, oltre ad un magazzino centrale con una capacità di 5000 posti pallet, sono presenti due aree di stoccaggio a -20°c per un totale di circa 55 posti pallet; Il sito aquilano è inoltre in grado di stoccare banche cellulari a -70°C e in atmosfera di Azoto (-190°C).
Nella nostra produzione Biotech, stiamo adottando tecnologie monouso. Ricorriamo a un fermentatore e una centrifuga monouso realizzati in plastica sterile di alta qualità. Il separatore monouso impedisce la contaminazione del processo e riduce i rischi di contaminazione incrociata.
Queste tecnologie ci consentono di produrre molecole diverse utilizzando le stesse aree di lavorazione e facilitano la gestione dello stabilimento con un approccio polivalente. L’impianto non necessita di sterilizzazione e pulizia, riducendo la durata del ciclo di processo e i consumi di acqua, energia e vapore.
